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コンサルティングの流れ

「売上を増やしたい。利益率を高めたい。生産効率を改善したい。」といった一般的な経営のご相談から「社員の考えが分からない。営業部と生産部の仲が悪い。社員間のコミュニケーションがない。社員が直ぐに辞めてしまう。」といった人に関するご相談もよく頂きます。

先ずはご相談頂いた内容について詳しくヒアリングを行います。予め決まったコンサルティングのテンプレートがある訳ではなく、問題の原因に対して適切な処方箋を考えご提案しています。

よくある事例

例えば中小製造業において「利益率を上げたい。」という所からスタートした事例でも、分析を進めると不良品が多く発生しているが、その原因は受注時の設計不足であったり、受注後の設計変更であったり、短納期の飛び込み対応が横行していたりすることが良くあります。

更に掘り下げると、元請けとの力関係、社内の力関係、個別の人間関係に原因がある場合や、そもそもの生産フローに問題があることも。設備が対応していなかったり、そもそもの技術が追いついていなかったり。

これらが複雑に絡み合っていることが殆どで、問題が起きてからの「対処療法」が長年染み付いている中、仮に問題の原因が分かっていたとしても、自分一人で「これまでのルールを変える」ことへのハードル極めて高く、結果として放置せざるを得ないという状況が起こり得ます。こういった難儀な状況ではそれぞれの立場での言い分が存在し、そのどれもが一理あるのです。

では、それぞれの言い分、つまり各々の選択（決断）は全て正しいと言って良いのでしょうか？いえ、そうではありません。

難しい局面における決断の拠り所は「ルールや慣例」ではなく、企業の理念やビジョン、つまり他者に認識されるブランドなのです。

そういった事から、「生産フローの見直し」「不良の分析」「設計の強化」など、日常の業務と密接な形でのプロジェクトが発足することになります。そしてリスクがあって大変でも「変えるべきか？」その判断の根拠を「どうありたいか。どうあるべきか。」に問うことで自信をもって変わることができるのです。

過去のプロジェクト例

• ビジョンの再定義　
• 経営戦略の策定（ポジショニング、差別化）
• 営業部の再編（役割の最適化、顧客管理の導入、見積りの標準化）
• 生産部の再編（役割の最適化、生産管理の導入）
• 人事評価制度の刷新（評価基準の明確化、責任と報酬の最適化）
• 業務フローの刷新（全体最適化、役割と責任の明確化）
• 不良削減（経験則と理論の融合、製品設計の再定義、改善サイクルの導入）
• 製品品質向上と安定化（生産技術の標準化、個別対応の見直し）
• オリジナルERPソフトの開発と導入（製造原価計算の自動化、付加価値計算の自動化、工場稼働率の見える化、トレーサビリティ、入出荷のリアルタイム見える化）
• 海外拠点の立上げサポート（ITシステム導入、人材採用フォロー、マネジメント全般、人材育成）

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“問題の本質を追究すれば必ず解決します！”

Toshiharu Takamoto